Las fábricas de prefabricados de Singapur, bajo presión por los retrasos, los cambios de política y la competencia transfronteriza

El dilema de los prefabricados en Singapur: fábricas rápidas, proyectos lentos

Algunas semanas, una vía pública de una zona industrial de Singapur se convierte en un almacén improvisado. Los remolques que transportan muros de hormigón, losas y módulos de baño se alinean a la espera de obras que aún no están listas para recibirlos. La carga procede de un centro integrado de construcción y prefabricación, o ICPH, donde los componentes de los edificios se moldean en interiores mediante sistemas automatizados y se preparan para entregas justo a tiempo. Cuando esas entregas se retrasan, las fábricas se enfrentan a un dilema sencillo y costoso: almacenar los productos dentro y bloquear la línea de producción, o dejar las unidades terminadas junto a la carretera y arriesgarse a recibir multas. La escena refleja una contradicción más amplia. Singapur invirtió en plantas de alta tecnología para acelerar la construcción, pero las fábricas tienen dificultades cuando los proyectos se ralentizan.

Los ICPH son instalaciones de varios pisos que incorporan al mundo del hormigón el diseño para la fabricación y el ensamblaje. Producen elementos bidimensionales (2D), como muros y losas de piso, además de módulos tridimensionales (3D), como baños y habitaciones completamente terminadas. En comparación con los patios de prefabricación al aire libre, donde los trabajadores vierten hormigón en moldes exteriores, los ICPH pueden operar más rápido y con menos trabajadores porque muchos procesos están automatizados. Aun así, el modelo está bajo presión. Solo se han construido seis ICPH, una cifra inferior a la meta fijada para 2020, que contemplaba alcanzar diez antes de que transcurriera una década. Una instalación de Kaki Bukit permaneció vacía durante un período prolongado después de que se liquidaran dos operadores, hasta que se designó a uno nuevo en 2025. Las licitaciones públicas para nuevos centros quedaron desiertas al cerrarse en 2020, en un momento marcado por la incertidumbre de la pandemia y la pausa en el gasto de capital.

La rentabilidad es el problema central. Los operadores afirman que, durante algunos períodos de 2024, la producción se situó entre un 20 % y un 50 % por debajo de la capacidad. Los retrasos en la construcción, causados por factores que van desde el clima hasta las limitaciones de las obras, impiden que las fábricas despachen según lo previsto. Los productos terminados ocupan rápidamente el escaso espacio de almacenamiento, por lo que los gerentes reducen la producción durante uno o dos meses, hasta que las obras se ponen al día. Una línea diseñada para producir a gran escala acaba funcionando de manera intermitente. Los ejecutivos que antes esperaban recuperar la inversión rápidamente ahora hablan de plazos muy largos, condicionados por arrendamientos de terrenos de 30 años y ciclos que no controlan.

Qué es un ICPH y cómo transforma la construcción

Los ICPH convierten la construcción de edificios en una secuencia de procesos industriales controlados. Este enfoque, conocido localmente como diseño para la fabricación y el ensamblaje, traslada el trabajo fuera de la obra y a fábricas especializadas en tareas repetitivas. En la práctica, implica modelos digitales precisos, moldes estandarizados, jaulas de refuerzo automatizadas, vertido de hormigón robótico o semiautomatizado, curado en condiciones controladas y controles de calidad antes del envío. En la obra, los equipos elevan las piezas listas y las conectan. La propuesta es convincente: más calidad y seguridad en las obras, plazos de construcción más cortos, mucho menos trabajo que rehacer y menos trabajadores en un mercado laboral ajustado. La Junta de Vivienda y Desarrollo (HDB) ha informado de un ahorro de horas de trabajo de hasta 2,5 veces en algunos procesos de prefabricación, como la producción de losas de piso, en los que la automatización reduce los errores humanos y mejora la uniformidad.

Cómo funciona la prefabricación automatizada

Los equipos de diseño primero fijan las dimensiones y las uniones para que la fábrica pueda preparar los moldes y los refuerzos. Las máquinas doblan y colocan las barras de refuerzo. Las mesas automatizadas vierten el hormigón con tolerancias muy precisas. La temperatura y la humedad se controlan durante el curado para minimizar los defectos. Se desmoldan y terminan los elementos, que luego se marcan con identificadores únicos. Herramientas de seguimiento, como etiquetas RFID o Bluetooth, permiten rastrear cada pieza desde el moldeado hasta la instalación. El resultado es una línea de producción más parecida a la fabricación industrial que a la construcción convencional.

Por qué las fábricas siguen paradas

Estos beneficios dependen de que el flujo no se interrumpa. A diferencia de los patios al aire libre, donde hay espacio para apilar piezas, los ICPH ocupan superficies reducidas y necesitan que los productos circulen. Cuando una obra se retrasa, la fábrica no puede limitarse a producir y apilar componentes. Incluso las interrupciones breves repercuten en toda la línea. Almacenar módulos terminados en vías públicas es más barato que cerrar la planta, pero añade riesgos y deteriora la confianza pública. La mejor solución es una coordinación más estrecha de los calendarios de las obras, la logística y los ciclos de producción, con apoyo de instalaciones de almacenamiento compartidas y coordinación digital.

Congestión en el almacenamiento y cuellos de botella en las entregas

Los retrasos son habituales en las ciudades densamente pobladas. Las lluvias intensas, los cambios de diseño, los conflictos con los servicios públicos o la falta de mano de obra pueden retrasar el ciclo de construcción de un piso. Para una fábrica, eso significa que no hay dónde enviar la producción de muros y losas de un día. El espacio de almacenamiento interior se llena rápidamente. La Autoridad de Construcción y Edificación ha intentado cerrar la brecha asignando parcelas con licencias temporales de ocupación para el almacenamiento adicional, por lo general durante un máximo de tres años. Estas parcelas ayudan, pero solo son un paliativo para un problema estructural. Se necesita una coordinación más estrecha entre los equipos de los proyectos y las fábricas, de modo que los productos salgan de la planta únicamente cuando la obra esté realmente lista.

Lim Han Ren, director ejecutivo del grupo Soilbuild Construction Group, ha operado un ICPH en Paya Lebar y ha seguido de cerca la diferencia entre la producción prevista y la que el mercado ha permitido hasta ahora. Reflexionó sobre la dependencia de la promesa de productividad respecto de la preparación de las obras y la demanda sostenida.

«La realidad es que este futuro, tal como lo imaginamos, tarda más en materializarse de lo que pensábamos».

Dijo que el centro tuvo una producción media de unos 30.000 metros cúbicos en los últimos dos años, aproximadamente una cuarta parte por debajo de su capacidad. Ese déficit reduce las economías de escala. Medidas para compartir espacios de almacenamiento, agilizar la recepción en las obras y digitalizar los turnos de entrega podrían aumentar la utilización y mejorar la viabilidad comercial.

Presión sobre los precios desde el otro lado de la frontera

Los patios convencionales de prefabricación de Malasia disponen de más terreno y tienen costos más bajos. Pueden ofrecer componentes de hormigón a precios aproximadamente entre un 15 % y un 20 % inferiores a los de los ICPH de Singapur. Algunos fabricantes de prefabricados con sede en Singapur mantienen un pequeño patio local para cumplir los requisitos de los proveedores aprobados, mientras producen la mayor parte del volumen en instalaciones más grandes de Malasia. Este esquema les ayuda a competir en precio en Singapur y en la región, pero aumenta la presión sobre los ICPH, que tienen costos fijos más elevados y menos espacio de almacenamiento.

Los mayores costos del terreno y de la mano de obra en Singapur son una realidad conocida. Lo que ha cambiado ahora es la intensidad de capital de los centros automatizados. Los equipos, los edificios y el software son costosos. La depreciación no se detiene cuando se ralentizan las entregas. En un mercado donde hay importaciones de menor costo, la competencia de precios puede trasladar pedidos al otro lado de la frontera y dejar infrautilizadas las líneas locales.

Los cambios de política transforman la demanda

Las normas sobre abastecimiento local han cambiado en los últimos tres años. Una medida adoptada a principios de 2022 exigía que una mayor proporción de los elementos prefabricados clave de las viviendas públicas se adquiriera localmente. En abril de 2024, ese enfoque cambió para dar a los contratistas más flexibilidad a la hora de abastecerse tanto de plantas locales como extranjeras. La Junta de Vivienda y Desarrollo (HDB) prevé lanzar alrededor de 55.000 viviendas de construcción por encargo entre 2025 y 2027. La entidad afirmó que, dado que algunas fábricas locales operan cerca de su capacidad óptima, necesita varios canales de suministro para atender los períodos de máxima demanda sin comprometer los plazos.

La HDB también revisó la economía de la construcción volumétrica prefabricada y terminada, el método de módulos 3D que suele usarse para habitaciones y baños. Explicó por qué la mayoría de los proyectos recientes han pasado al sistema avanzado de hormigón prefabricado (APCS), que utiliza principalmente componentes 2D.

«Los costos totales de los proyectos PPVC piloto de la HDB fueron, en promedio, hasta un 20 % más altos que los de los proyectos APCS, construidos principalmente con componentes 2D, debido a factores como la producción, el almacenamiento y el transporte».

El cambio redujo los pedidos de módulos 3D y dificultó justificar algunas inversiones centradas en PPVC. Los líderes del sector añaden que la cadena de suministro de elementos 2D es más resiliente porque los moldes son más baratos y rápidos de reproducir cuando aumenta la demanda.

Inversiones en PPVC y el problema de los costos irrecuperables

Los módulos 3D pueden pesar entre 25 y 40 toneladas. Las plantas configuradas para producirlos adquirieron grúas pórtico más grandes, a menudo con un costo de unos 250.000 dólares singapurenses cada una, y construyeron estructuras con mayor altura entre el piso y el techo para poder elevar cargas pesadas. Esas decisiones tenían sentido cuando aumentaba la demanda de PPVC. Cuando la combinación de productos volvió a inclinarse hacia los elementos 2D, las características de los equipos y los edificios dejaron de ajustarse al mercado. Esto tiene menos que ver con un fallo tecnológico que con la importancia de que el diseño de las fábricas siga la estrategia de productos de los principales compradores.

Algunos gerentes todavía ven una vía hacia rendimientos confiables si los compradores públicos y privados convergen en componentes comunes. Kevin Soh, director de Integrated Precast Solutions, sostiene que la estandarización de la demanda permite aprovechar mejor la eficiencia de la automatización en la oferta.

«Una mayor estandarización del diseño de los componentes prefabricados permitirá aprovechar las tecnologías automatizadas con más eficiencia, ya que los moldes y los procesos utilizados para producirlos podrán mantenerse más uniformes».

Soh y otros también recomiendan arrendamientos más largos para los ICPH, con el fin de distribuir los costos de capital a lo largo de un período mayor. Ese cambio tendría en cuenta la pérdida de producción durante los años de la pandemia, cuando la construcción sufrió interrupciones.

Apoyo gubernamental y economía del sector

La Autoridad de Construcción y Edificación ha utilizado varios instrumentos para impulsar la adopción. El Proyecto de Innovación en Productividad cofinanciaba hasta el 70 % de los costos de tecnologías aprobadas, con un límite de 10 millones de dólares singapurenses para las soluciones que lograran aumentar la productividad de un proceso en al menos un 40 %. Ese programa terminó y fue sustituido por la Subvención para Tecnología y Capacidades del Entorno Construido. También hay incentivos fiscales. La Bonificación por Intensificación del Uso del Suelo se amplió a los ICPH en 2017 y se renovó en el presupuesto de 2025 hasta finales de 2030. Hasta ahora, solo un ICPH ha utilizado esta bonificación, en parte porque la mayoría de los centros se desarrollaron antes de 2017 y no pudieron beneficiarse de ella.

Un portavoz de la Autoridad de Construcción y Edificación resumió tanto la realidad comercial como el papel de la entidad en la planificación de las operaciones.

«La viabilidad financiera de los ICPH depende de varios factores, como su posicionamiento en el mercado, su oferta de productos y sus estrategias de precios. La Autoridad de Construcción y Edificación seguirá trabajando con compradores clave, como la HDB, para que los operadores de ICPH conozcan la demanda prevista de prefabricados y los requisitos específicos de los productos».

También hay ejemplos de resiliencia. Tiong Seng Prefab Hub, que abrió en 2012, se desarrolló fuera del programa posterior de licitaciones de terrenos de la Autoridad de Construcción y Edificación y costó unos 36 millones de dólares singapurenses. El operador afirma que la instalación ha mantenido la continuidad del servicio en grandes proyectos, aunque los beneficios han subido y bajado con los ciclos del mercado. El caso sugiere que los centros automatizados pueden mantener su función cuando la combinación de productos y la demanda son estables.

Cómo están industrializando la vivienda otros mercados

Los estudios comparativos sobre construcción modular en China continental, Hong Kong y Singapur destacan puntos en común. Los métodos modulares y de prefabricación reducen el tiempo de construcción y mejoran la calidad. Los desafíos también son conocidos: los costos iniciales son más altos que los de la construcción tradicional, la preparación lleva más tiempo y las normas técnicas no avanzan al ritmo de la innovación. El éxito depende de especificaciones claras, políticas de apoyo y una estrecha coordinación entre compradores públicos, contratistas y fábricas.

El impulso reciente de India ofrece otra perspectiva. El Desafío Mundial de Tecnología de la Vivienda puso en marcha seis proyectos piloto que prueban a gran escala diversos métodos, como la prefabricación 2D, los módulos volumétricos 3D, los encofrados tipo túnel y los sistemas compuestos. La idea es demostrar la rapidez y la calidad en proyectos reales y acelerar el paso de las pruebas piloto a la adopción generalizada. Estos programas muestran cómo la contratación pública puede orientar la demanda, fijar expectativas y reducir los riesgos para los innovadores.

Qué podría hacer viables los ICPH

La estandarización encabeza la lista de prioridades del sector. Si la HDB y los promotores privados acuerdan un catálogo más acotado de muros, losas, fachadas y módulos de baño, las fábricas podrán producir lotes más largos, reutilizar los moldes con mayor frecuencia y reducir el tiempo necesario para cambiar de un producto a otro. La HDB y la Autoridad de Construcción y Edificación han empezado con los módulos prefabricados de baño y los refugios domésticos. Un conjunto más amplio de diseños estándar podría acercar las líneas automatizadas a su producción nominal y mejorar los costos y la confiabilidad.

Las condiciones de los arrendamientos determinan los riesgos. La mayoría de los ICPH opera con arrendamientos de 30 años. Ampliar esos plazos reduciría los costos anuales de capital y facilitaría la financiación, especialmente para las instalaciones que sufrieron interrupciones prolongadas durante la pandemia. Esta medida no requiere subsidios operativos y aborda directamente los costos fijos.

También ayudaría establecer condiciones equitativas frente a los patios convencionales. Las normas sobre presencia local e importación de prefabricados deberían favorecer la seguridad del suministro sin desviar el volumen de Singapur cuando las fábricas locales tienen capacidad disponible. Publicar con transparencia la demanda prevista del sector público y difundir con antelación las especificaciones de los productos también facilitaría las decisiones de inversión.

La logística y la preparación de las obras son tan importantes como la velocidad de las fábricas. Las herramientas ya existen. La entrega digital integrada conecta en una sola plataforma los modelos de diseño, los planos de fabricación, las etapas de producción y los planes de obra. Las etiquetas RFID o Bluetooth permiten rastrear los componentes y mejorar la programación, la recepción y los registros de garantía. La HDB ha probado la planificación de rutas de grúa asistida por inteligencia artificial, los sistemas anticolisión y los dispositivos que orientan los paneles antes de su instalación para reducir la manipulación manual. Aplicadas en conjunto, estas medidas agilizan el flujo desde el molde hasta la instalación. Las fábricas pasan menos tiempo paradas con productos terminados almacenados y más tiempo fabricando lo que las obras pueden recibir.

Sostenibilidad y resiliencia

Los métodos de prefabricación pueden reducir los residuos y favorecer una construcción más limpia. La producción en fábrica reduce el derrame de materiales y mejora el curado, lo que disminuye la necesidad de rehacer trabajos y la aparición de defectos. Las investigaciones sobre materiales de construcción sostenibles derivados de residuos señalan nuevas mezclas que pueden reducir la intensidad de carbono sin perder resistencia ni durabilidad. Como las plantas de prefabricación controlan las mezclas y la calidad, están bien posicionadas para probar y ampliar el uso de estos materiales.

La orientación a largo plazo del entorno construido de Singapur está clara. La ciudad quiere construir más rápido, con mayor seguridad y con menos trabajadores. La HDB tiene como objetivo mejorar en un 40 % la productividad en las obras para 2030. La prefabricación automatizada, respaldada por productos estandarizados y coordinación digital, puede contribuir en gran medida a alcanzar esa meta. El sistema seguirá necesitando flexibilidad para importar durante los períodos de máxima demanda, pero una base sólida de fábricas locales competitivas refuerza la resiliencia cuando las cadenas de suministro están bajo presión.

En síntesis

• En Singapur operan seis ICPH, por debajo de la meta original de diez para 2020, y una instalación necesitó un nuevo operador después de permanecer vacía durante un largo período.
• En 2024, la producción de muchos centros fue entre un 20 % y un 50 % inferior a su capacidad, ya que los retrasos en los proyectos provocaron congestión en el almacenamiento y obligaron a detener la producción.
• Los patios al aire libre de Malasia ofrecen prefabricados entre un 15 % y un 20 % más baratos gracias al menor costo del terreno y al mayor espacio de almacenamiento, lo que presiona los márgenes de los ICPH de Singapur.
• La HDB ha trasladado la mayoría de sus proyectos de PPVC 3D a APCS 2D, después de determinar que, en promedio, los costos de PPVC eran hasta un 20 % más altos.
• El apoyo gubernamental incluye subvenciones para adoptar tecnología y una bonificación fiscal sobre terrenos prorrogada hasta 2030, mientras la Autoridad de Construcción y Edificación trabaja para que los operadores conozcan la demanda prevista.
• Las propuestas del sector se centran en una mayor estandarización de los componentes, arrendamientos más largos para los centros y una mejor logística mediante herramientas digitales y espacios de almacenamiento compartidos.
• La automatización sigue mejorando la calidad y reduciendo las horas de trabajo; una cartera estable y estandarizada de proyectos podría recuperar la viabilidad económica y la resiliencia de las fábricas.